高含硫天然氣不僅具有強腐蝕性和劇毒性，還伴隨著高溫、高壓和易燃易爆的特點，對凈化技術和安全管理提出了極高的要求。6月20日，恰逢第23個全國“安全生產月”之際，記者在重慶天然氣凈化總廠萬州分廠了解到，通過實施產品氣質量升級改造以及硫磺回收尾氣治理改造，產品氣質量得到顯著提升，尾氣排放濃度大幅降低，顯著減少了對環(huán)境的影響。
中石油首套具有自主知識產權的天然氣余壓發(fā)電裝置，日前在成功投運，日發(fā)電量超10000kW·h。據估算，該裝置年均可發(fā)電量約300萬kW·h，按照每戶平均年耗電2000kW·h計算，能滿足約1500戶家庭一年的用電需求，節(jié)約標煤432噸，減少CO2排放1175噸，經濟效益、環(huán)保效益和社會效益顯著。
據悉，作為中國石油首個自主設計、自主運營、自主管理的高含硫凈化廠，可處置硫化氫含量高達110克/立方米的原料天然氣。通過“CPS硫磺回收工藝”“CPO氧化吸收尾氣處理工藝”“天然氣余壓發(fā)電裝置”以及“COS羰基硫水解國產工藝”“高鹽廢水低溫結晶蒸發(fā)處理技術”等“四新”技術運用，破解了高含硫天然氣凈化難題，不僅解決了高劇毒硫化氫對輸送管道的腐蝕，還通過變廢為寶，累計生產硫磺超49萬噸。
該企業(yè)負責人告訴記者，萬州分廠通過“產品氣質量升級改造”及“硫磺回收尾氣治理改造”的“雙升級”技術革新，先后創(chuàng)下七個首次：在中國石油集團公司范圍內首次應用COS羥基硫水解國產工藝，以及具有中國石油自主知識產權的CPS硫磺回收工藝、CPO氧化吸收尾氣處理工藝、天然氣余壓發(fā)電裝置；在中國石油勘探開發(fā)板塊范圍內首次應用硫磺回收裝置撬裝化裝技術，在西南油氣田公司范圍內首次應用高鹽廢水低溫結晶處理技術、鍋爐低氮燃燒技術。打造出西南油氣田公司高含硫凈化“試驗田”。順利實現生產裝置“一年三修”到“兩年一修”的轉變，保障了裝置安全平穩(wěn)運行15年。
記者在該企業(yè)了解到，萬州分廠以“人才強企”為引領，營造“搞技術、學技術、鉆技術”的濃厚氛圍，打造高含硫凈化技術人才“搖籃”，通過 “每人一講 每周一課”“青藍計劃”等特色人才培養(yǎng)機制，累計向土庫曼斯坦、伊拉克、川東北高含硫國際合作項目等國內外項目輸送成熟人才100余人。
